Увы, когда полностью доверяешь прошлому и скептически смотришь в будущее, перспектив реального развития страны становится как будто меньше. Да тут ещё «ушёл за бугор» очередной ракетоноситель «Протон», два раза подряд случились аварийные ситуации с грузовыми кораблями «Прогресс». Многие из нас уверены, что все неприятности от того, что новые руководители страны не доверяют «красным директорам», отодвинули их от принятия решений и распределения денежных потоков. Будто бы в этом причина всех бед.
А что если заглянуть с другой стороны? Знаем ли мы, к примеру, что одну из лучших в мире мягкую мебель делают в стране люди, никогда мебелью в советском прошлом не занимавшиеся? И загадочная Кировская область – это не только дремучий лес, но и сверхсовременные фабрики, где делают до 60% российского рынка той самой ультрасовременной мебели? Пока нечто подобное нельзя сказать о станкостроении – до освоения гигантских объёмов российского рынка, который оценивается примерно в десятки миллиардов рублей в год, нам ещё далеко. Но о полном коллапсе отрасли уже можно не говорить: здесь появились свои точки роста. К примеру, в российском городе Азове полным ходом идёт формирование современного станкостроительного центра. Пройти мимо такой новости сложно, и естественным гидом по стройке, да и всем проблемам российского станкостроения, стал для главного редактора «АН» генеральный директор промышленно-финансовой Группы МТЕ Денис ВОЛКОВ.
– СССР обеспечивал себя станками полностью. Советский Союз экспортировал их огромное количество. Создавались штамповочные прессы, которые никто в мире не делал. Создавались гигантские обточные станки, обрабатывающие детали до 6 метров в диаметре.
–Даже больше. Вместе с тем нельзя утверждать, что вот прямо полностью себя обеспечивали, если задумываться об экономической составляющей этого обеспечения. Но критической зависимости скорее не было.
– Эти гиганты были проданы с российских заводов. Можно ли нечто подобное воспроизвести сейчас?
–Нет, сама компетенция производства такого рода оборудования фактически утрачена. Нужно признать, что мы не в состоянии сегодня воспроизводить подобного рода технологические решения и оборудование в промышленных масштабах.
– Но таких станков на страну нужно ну два, ну три. Зачем конвейер прессов, которые «давят» десятки тонн?
–Серьёзный пресс строится годы, как космический аппарат. Это огромное количество субпоставщиков: производители гидроцилиндров, подшипников, пневматики и прочее, прочее, прочее. Сейчас мы не в состоянии произвести такое изделие в принципе. Нет конструкторской школы, не осталось конкурентоспособных базовых вещей, как, например, крупное чугунное литьё.
– Если не осталось даже чугунного литья для станочных станин, то что говорить собственно о станках с числовым программным управлением – ЧПУ? Только что по Красной площади в Москве прошли сверхсовременные танки «Армата», супергаубицы, фантастические самолёты Су-35 и другая сложная техника, которая не появится без современных станков. На чём всё это делается?
–На иностранном оборудовании. Некоторые необходимые для производства подобной техники технологические решения невозможно воспроизвести даже с меньшей эффективностью с помощью доступных в России технологических решений собственного производства. В этом смысле мы реально критически зависим от импортных поставок. Об этом говорит и официальная статистика – мы занимаем около 3% собственного рынка. То есть 97% рынка – это в основном современное иностранное оборудование, которое мы покупаем. Но если смотреть глубже, то нужно анализировать качественный состав поставок этих самых 3% собственного производства. Как правило, станками собственного производства решаются вспомогательные производственные задачи.
- «Суперджет». Говорят, для того чтобы его сделать, было вбухано чуть ли не 8 миллиардов долларов. Ни один гражданский самолёт в мире не имел и не имеет таких затрат. «Суперджет» делают на заводе в Комсомольске-на-Амуре. Там же делают и истребители пятого поколения Т-50. Стало быть, под международный проект «Суперджет» на самом деле был закуплен огромный станочный парк, на котором делают истребитель нового поколения? Такая хитрость?
– Думаю, что нет. «Суперджет» вполне реальный проект – продукт есть. Нормальный летающий продукт. Нужно очень внимательно и рачительно заниматься его продвижением и развитием.
Что касается Комсомольска-на-Амуре или военной авиации, то на МАКСе видно всё: где мы конкурентоспособны, а где нет. Где мы на рынке присутствуем, а где нас нет. В военной авиации – мы, очевидно, на сегодня конкурентоспособны. А в гражданской, к сожалению, или в начале пути, или…
– Или в конце. Всё и всегда зависит от руководителей. Станкостроение – это ваша отрасль, её тоже «крышует» Минпромторг. Вы видите от этого пользу для себя или смысл современной экономической политики государства в том и состоит, чтобы сверху не было никаких указаний? Всё, что умирает, должно умереть – и авиация, и станкостроение…
–Я думаю, у вас ошибочное восприятие того, что указаний нет. На самом деле их даже слишком много.
– Ну расскажите про одно хорошее указание и одно плохое. Чтобы было понимание.
–Вы упомянули времена Советского Союза. Ключевая разница с днём сегодняшним, как мне представляется, заключается в том, что принимаемые решения и регулирование в целом ведут к выхолащиванию конкуренции. Как это ни абсурдно звучит, мне представляется, что в советские времена в обсуждаемых нами отраслях конкуренции было больше. Прежде всего – конкуренция школ, это факт.
В значительной степени такого рода положение вещей касается и сегодняшнего станкостроения. У нас фактически нет конкурентной среды. Она выхолащивается, поскольку так называемые традиционные отечественные станкостроители находятся в некоем привилегированном положении, которое позволяет им не быть конкурентоспособными по отношению к технологическим решениям и станкам, предлагающимся на мировом рынке. Не быть, не стараться.
Поэтому, отвечая на вопрос – одно хорошее, одно нехорошее решение, – сразу говорю: любое решение, касающееся выделения денег в отрасль, – это с точки зрения министерства отрасли решение хорошее априори, ибо это инвестиции в её развитие.
Но как эти деньги потом используются в отрасли, это вопрос второй, и он должен быть адресован самому отраслевому сообществу и его представителям. Это тот случай, когда фактически за эффективность госинвестиций и текущее положение отрасли её участникам, например, в лице ассоциации «Станкоинструмент» следует спросить с самих себя.
Вредными – и это показывает практика – являются меры по административному давлению на заказчиков, заставляющие приобретать не то, что им нужно, а то, что в состоянии произвести «традиционные станкостроители». Это совершенно не способствует технологическому развитию ни заказчиков, ни станкостроения. Это хорошо оплачиваемая консервация отсталости.
– Вы говорили о господдержке более чем в 7 миллиардов рублей.
–Да, ранее несколько миллиардов рублей было выделено на НИОКРы, то есть на разработку новых станков, прессов, инструмента и т.д. Это планомерно выделялось в течение нескольких лет в начале десятых. Причём на условиях 50% софинансирования получателями, т.е. теоретически было израсходовано миллиардов пятнадцать. Теоретически – поскольку реальность софинансирования крайне сомнительна в силу ограниченности финансовых возможностей получателей.
– Для сравнения: купить западную лицензию на производство станков – сколько это стоит?
–Несколько миллионов евро. Для справки: линейка станков – это модельный ряд, продающийся на рынке сотнями штук в год. Следует оговориться, конечно, что нужно ещё убедить партнёра эту лицензию продавать.
– С оборудованием, с началом производства…
–Не с оборудованием. С лицензией на производство, конструкторским сопровождением, эксклюзивными правами. Это вся конструкторская документация, вся технологическая документация, права на бренд, права на модельный ряд, коммерческие права, сложившийся рынок сбыта. Всё-всё-всё.
– И с наладкой производства?
–Естественно! С разработкой технологического проекта однозначно. Это – ну пять-шесть, семь миллионов евро в зависимости от того, насколько распространён этот станок как таковой, сейчас – насколько состоятелен как продукт.
– То есть на государственные деньги можно было хоть 20 станочных «линеек» купить и уже на этой основе развиваться?
–Да, можно было.
– А что вышло на самом деле?
–Декларируется, что разработано более сотни проектов, правда, на рынке не появилось ни одного нового станка. Не на бумаге, а на рынке. Вообще ни одного!
– То есть больше 200 миллионов евро «распилили»?
–Я бы сказал – «проели».
– В этом случае уже не чиновники, а на уровне заводов?
–Да. Это я о «плаче Ярославны» отраслевых лоббистов. Фактически получается, что они смогли уговорить правительство выделить им огромные деньги на «прокорм». Это большое сложное межведомственное решение. Государство деньги предоставило, а с позиции зримого результата получился «пшик» – ведь новых продуктов на рынке не появилось, и доля отрасли на собственном рынке кратно снизилась.
Основными выгодоприобретателями выделения этих ресурсов стали собственники «традиционных станкостроительных предприятий» и отраслевые лоббисты, для которых фактически и является бизнесом работа с государством – зарабатывают на процессе, а не на достижении цели.
– Ваша фирма что-то получила от этого?
–Нет. Вопрос в том, зачем ты эти деньги получаешь? Если для того чтобы освоить и концы в воду – это один подход. Если на разработку нового – другой. Разработать станок, просто имея деньги, невозможно. Прежде всего нужно иметь квалифицированного заказчика. Для того чтобы иметь заказчика, нужно прикладывать усилия на рынке заказчика, а не на «рынке» получения тех или иных средств от государства. В сутках 24 часа. На что ты тратишь своё время? Либо на то, чтобы получить какое-то кормление, либо на то, чтобы получить рынок для своего бизнеса. Мы тратили его на то, чтобы получить рынок для бизнеса. Прошло 10 лет, я считаю, что наша стратегия работает. Вот и всё.
– Но если я взял 5 миллионов долларов и ничего не сделал…
–Нужно отчитаться.
– А как отчитываться?
–На бумаге. Она всё стерпит. Мол, предлагался какой-то станок, который якобы был кому-то нужен. Но сейчас его никто не покупает, поэтому теперь государство должно обеспечивать им спрос на эту продукцию – на такую, какая уж есть.
Риторика «красных директоров» основана на том, что государство не обращает внимания на отрасль. Это не так. Другой вопрос, как отраслевые лоббисты используют это внимание: для развития отрасли или в качестве организации собственно бизнес-процесса на манипулировании этим вниманием. Сама по себе претензия к государству, что оно не обеспечивает спроса на ту или иную продукцию, – абсурд. Но и это лукавство. Только несведущие утверждают, что техническое перевооружение ОПК началось последние год-два. Это иллюзия. Серьёзные предприятия, тот же «Уралвагонзавод», с начала нулевых ежегодно осуществлял инвестиции в технологическую модернизацию и развитие производства. Иначе бы никакой «Арматы» не было, ни Т-90СМ. Вообще бы ни черта не было!
Для станкостроения это рынок, который исчислялся десятками миллиардов рублей ежегодно. Не было года, чтобы Россия не купила оборудования меньше чем на миллиард евро. То есть 40–50 миллиардов рублей – это минимум, который мы тратили на технологическое оборудование: станки, приспособления, инструменты и прочее. Постоянно начиная с 2005 года этот рынок растёт. Был небольшой провал в 2008–2009 годах, а дальше он снова начал расти.
Возвращаясь к «плохим решениям сверху». Выделены деньги, реализованы меры административной поддержки рынка, предложенные отраслевыми лоббистами от «традиционного станкостроения», а результат негативный – мы имели 10–20% собственного рынка, а сейчас 3–4%. Значит, нужно отменять неработающие решения и не тратить на них деньги, но пока этого не происходит.
– Получается, выделяй деньги – плохо, потому что лучше купить на стороне. А не выделяй – ещё хуже, а чего делать-то тогда? Получается, эти 3% скоро превратятся в 0,3%? А как сделать, чтобы это превратилось в 30%? И вообще Россия на каком месте в мире по закупкам станочного оборудования?
–По покупкам мы уж точно не аутсайдеры. Но и здесь не обошлось без загадочных «мер по поддержке отечественного производителя». Я говорю о Постановлении Правительства от 2009 года №56, которое в декабре 2013 года превратилось в №1224.
Это запретительное постановление для приобретения иностранного оборудования для нужд оборонки. Суть заключается в том, что приобретение иностранной технологии, иностранного станка должно проходить одобрение специальной комиссии, в рамках работы которой функционирует рабочая группа «Производство», которую возглавляет президент Ассоциации «Станкоинструмент» Георгий Самодуров – главный отраслевой лоббист от «традиционного станкостроения».
Если заказчик – предприятие ОПК – решил купить иностранные технологию и оборудование, то он должен получить заключение этой комиссии относительно отсутствия производства аналога в России. Ну сам по себе аналог, как известно, – это вещь относительная.
Вот есть айфон, есть не айфон – обычный телефон. Если по нему можно звонить, это же не значит, что это аналог, правильно? Большинство почему-то пользуются айфоном, у которого множество функций, опций, возможностей помимо обеспечения телефонной связи.
С 2009 года отрасль реально очень жёстко защищалась Минпромторгом, который опирался на экспертизу «Станкоинструмента». И теперь есть возможность проанализировать продуктивность этих мер.
С одной стороны, мы якобы создавали какую-то поддержку для «традиционного станкостроения», но новых продуктов не появилось и продажи не выросли, и каких-либо мало-мальски серьёзных вложений в обновление производства не отмечено. Если сопоставить количество заявок предприятий ОПК, поданных на рассмотрение комиссии, количество направлений к «традиционным станкостроителям» и отчётность этих станкостроителей, то выводы очевидны: либо мера неработоспособна, либо «традиционные станкостроители» настолько несостоятельны, что не могут ею воспользоваться.
С другой стороны – фактически мы добровольно ввели запретительные санкции на приобретение современных технологий для предприятий ОПК. Мы запрещали нашим предприятиям ОПК приобретать передовые технологические решения в случае, если, по мнению – внимание!!! – самой отрасли, есть «аналоги».
Сами «традиционные станкостроители» определяли и определяют состоятельность предлагаемого ими аналога. Определяют на «личных ощущениях». Причём это именно личные ощущения, зачастую абсолютно лишённые профессионального наполнения и аргументации.
Очевидно же, что есть передовые предприятия ОПК в той же авиации, в других отраслях. Например, ульяновский «Аэрокомпозит», или НПК «Уралвагонзавод», или Концерн ПВО «Алмаз-Антей», уровень технологических требований которых – это вызов даже для мировых лидеров в производстве технологического оборудования.
– «Алмаз-Антей» – это наша тема.
–Не мне рассказывать, что там обрабатывают не только непростые геометрически детали, но и из специальных материалов…
– Абсолютно!
–Так вот, с моей точки зрения, такого рода поддержка начисто уничтожает конкуренцию в отрасли – и техническую, и экономическую. Если ты поставляешь российский «аналог», то сейчас законодательная база такова, что ты можешь его поставить за совершенно любые деньги. Иностранное техническое решение может стоить рубль, а ты можешь спокойно заявлять десять. И государственный заказчик обязан купить у тебя неэффективную, более дорогую технологию, поставить её у себя на заводе как памятник и носиться с вводом этого станка в эксплуатацию в течение многих лет.
Разве это правильный путь к реальной технологической независимости? К конкурентоспособности и лидерству в машиностроительных бизнесах на мировом рынке?
По мнению отраслевых лоббистов, этой отрасли все без конца должны. Это начисто убивает необходимость инвестировать в собственные активы, инвестировать в собственные конструкторские разработки, поддерживать и развивать конструкторские коллективы, заниматься тем, что у тебя персонал должен всё время обновляться. Вот так наше российское станкостроение и погибает. Да в силу элементарных естественных причин. Люди стареют. Станкостроение – это такое машиностроение, когда нельзя дать объявление в Headhunter,что ты получил 100 миллиардов рублей на строительство завода. И с понедельника в течение трёх месяцев должен набрать 10 тысяч сотрудников. Это невозможно. Для этого нужно, по сути дела, восстановить систему образования, а это годы, понимаете?
– Ловлю на слове. Вы же из Азова? Я знаю, что там был огромный машиностроительный завод, который то ли умер, то ли собирается помирать. Слышал, что вы ходили в школу вдоль заводского забора. Помните о родине-то?
–Мы переехали туда с семьёй на стыке 1980–1990-х годов, я там заканчивал школу. В этом городе было два предприятия станкостроения. Завод кузнечно-прессовых автоматов и кузнечно-прессового оборудования ДОНПРЕССМАШ – одно из крупнейших предприятий Минстанкопрома СССР. В советские времена там было до 6 тысяч работников на площадке более 40 га. В советские времена её предполагалось развивать, и она должна была делать умопомрачительное количество КПО – кузнечно-прессового оборудования. Пресса, ножницы, обработка листа – вот это была его специализация.
Предприятие старое, построено в 50-х годах прошлого столетия. Судьба этой площадки, судьба станкостроения в городе Азове может являться неким зеркалом или иллюстрацией того, что происходит в отрасли. Всё, к сожалению, окончательно остановилось в 2010 году. Всё утонуло в очередном банкротстве, а история его такова.
В 1987 году предприятие ДОНПРЕССМАШ возглавил Георгий Самодуров, нынешний президент Ассоциации «Станкоинструмент». Он был последним гендиректором его в советские времена, первым гендиректором – в новейшие времена. Прошёл акционирование, всё время оставлял его под своим оперативным контролем. Но в итоге каким-то чудесным образом не смог стать значимым акционером – по крайней мере официально.
В 2003 году предприятие было обанкрочено, а в 2005 году успешно ликвидировано. Вот история личного отраслевого опыта Самодурова – опыта «могильщика» предприятия, гендиректором которого человек являлся 17 лет. А сейчас он выступает от имени отрасли. Можно доверять качеству такой экспертизы? Риторический вопрос. На осколках ДОНПРЕССМАШа сформировалось несколько обществ, которые вели какую-то хозяйственную деятельность. Численность работников площадки уменьшилась до чуть больше 600 человек с 10–12-месячными задолженностями по зарплате. Площадка представляла из себя то, что на современном языке называется «браунфилд», – чистое поле с какой-то инфраструктурой в изношенном состоянии вокруг. Это какие-то коммуникации, какие-то цеха, какой-то забор, какая-то юридическая каша… И вот мы пришли на эту площадку, как-то структурировали, собрали заново в кучу. И на этой площадке развиваем совместное предприятие с нашим чешским партнёром – компанией KOVOSVIT.
– Два слова о KOVOSVIT.
–Этому предприятию в 2014 году исполнилось 75 лет. Оно №1 в Чехии в станкостроении на сегодня. Получилось так, что после Второй мировой войны мы заново создавали чешское машиностроение в рамках СЭВ. Чехословакия же была в зоне влияния Советского Союза, и мы фактически инвестировали туда, в том числе и в станкостроение. То есть в значительной степени станкостроение Чехии – это порождение нашего партнёрства в советские времена с Чешской Республикой. Сейчас происходит обратный процесс. В 2012 году с KOVOSVIT мы создали совместное предприятие и вместе инвестируем в развитие азовской площадки и не только. Речь идёт о прямых денежных инвестициях, когда чешский партнёр на паритетных началах вкладывает деньги вместе с нами. Но главное – это интеллектуальные инвестиции – передача, собственно говоря, компетенции. И сразу хочу ещё подчеркнуть, что вопрос не стоит о том, что передаётся какая-то из линеек. Азовская площадка по набору формирующихся компетенций и логики развития продуктового ряда очень похожа на площадку в городе Сезимово Усти.
– В Чехии?
–Да. Чешский город, очень похож на Азов. Такой маленький провинциальный городок. Речь идёт о том, что и та и другая площадка являются производственными площадками группы KOVOSVIT с интегрированной продуктовой линейкой. Причём мощности, создающиеся нами в Азове, превосходят имеющиеся в KOVOSVIT с точки зрения, например, массы и габаритов станков, которые можно произвести. Это касается и кранового хозяйства, это касается и габаритов цехов, и фундаментов под стендовые места для сборки. Я не хочу сказать, что мы там уже создали суперстанкостроение. Пока это несколько тысяч квадратных метров нового современного станкостроения, созданные в стране за 30 лет, а через полтора года речь будет идти уже о нескольких десятках тысяч.
– А работать кому? Чехам?
–В Азове азовчанам, хотя у нас в штате есть специалисты из Чехии. Но они работают не на сборке, не у станков. На старте, в 2012 году, мы привезли туда несколько важных, ключевых сотрудников из башкирского Стерлитамака. Наши ребята работают в Чехии, перенимают опыт, а в начале проекта просто жили в Чехии, работали в цехах KOVOSVIT. Чешские ребята без конца ездят, работают в Азове. Это взаимный обмен единой команды. Что касается системного подхода, то по примеру наших чешских партнёров, у которых, как в Советском Союзе, при градообразующем предприятии существует центр профессиональной подготовки. У нас в Азове реально реализуется такой же подход.
Мы организовали партнёрство с Азовским технологическим институтом, который в советские времена был профтехучилищем, сейчас – филиал Донского государственного технического университета. Это нормальное правильное партнёрство бизнеса и вуза, когда мы инвестируем и обеспечиваем платёжеспособный спрос на этих сотрудников. Вот и всё, ничего нового не придумаешь. Сейчас это называется «дуальное образование», а в советские времена называлось «наставничество». В 2014 году заработала созданная нами «Лаборатория резания», сегодня мы ведём работу над развитием материальной базы обучения и параллельно формируем современную методическую.
– В Москве открывается выставка по металлообработке. Вы будете в ней участвовать?
–Да, покажем, что именно «Сделано на Дону» – это система добровольной сертификации – региональный знак качества, который получен нашей компанией.
– Выставки нужны, чтобы удивлять, что-то новое показывать. Вы чем будете удивлять?
–Покажем то, что сейчас собираем в Азове. А «гвоздь» нашего стенда – станок MCV 1000 POWER 5Х, оснащённый ЧПУ ивановской фирмы «МЕХАТРОНИКА». На нём мы реализовали буквально несколько недель назад тестовую пятиосевую обработку с применением технологии пятиосевой интерполяции, когда станок управляется по пяти осям одновременно, в любой момент времени.
– Это уже очень высокий уровень.
–Да. Мы очень довольны этим достижением на самом деле, потому что с российской системой ЧПУ пятиосевой обработки до нас реализовано не было. Могу сказать, что есть стабильность результатов. После выставки один из станков отдадим в опытную эксплуатацию в НПО «Сатурн» в Рыбинске. Другой такой же точно станок отдадим Концерну ПВО «Алмаз-Антей» тоже в опытную эксплуатацию. То есть это не будет классическими коммерческими сделками, мы отдаём станки для того, чтобы попытаться с этими заказчиками получить достойный, востребованный для этих лидирующих в стране предприятий технологический продукт. Вот это мы вкладываем в понятие – «правильное импортозамещение».
Одного этого было бы достаточно, чтобы сделать наш стенд наполненным и интересным. Но будет ещё парочка станков, которые мы видим как своё будущее.
– Ну что же – до встречи в Азове!
